Iniciativas para reducción de costos en plantas industriales

La medición y el análisis aplicado a costos puede darnos claridad y la información necesaria para tomar mejores decisiones, encaminadas a mantener nuestros gastos en su mínima expresión, que podemos traducir en precios más bajos para nuestros clientes o mayor margen de ganancia que será liquidez para nuevos proyectos.


Dentro de los métodos y prácticas que podemos aplicar para reducir costos están:

- No podemos mejorar lo que no podemos medir; una popular frase en el mundo de la ingeniería que es aplicable a múltiples contextos. Como punto de partida o recopilación para corroborar comportamiento a lo largo del tiempo, un registro a detalle de entradas y salidas nos puede ayudar a identificar dónde está concentrada la inversión, los puntos donde hay excesos.

- Priorizar el retorno de inversión (ROI). Dentro de los datos capturados, se deben identificar los elementos de procesos, tecnologías y productos que sean obsoletos, para movilizar el inventario, recuperar espacios y reacomodar rutas críticas para bajar tiempos.

- Buscar la experiencia del staff. Los problemas del día con día son vividos y frecuentemente resueltos por los técnicos y operadores. El involucrarlos en las iniciativas y lluvia de ideas hará que las propuestas sean más sólidas.

- Lograr ahorros en consumo de energía. Van desde una mayor disciplina en el mantenimiento para tener máquinas con óptimo funcionamiento, uso de energía alternativa, hasta la sustitución de equipos o procesos por soluciones más eficientes.

- Trabajar de manera inteligente. Esto se refiere a reducir la variabilidad tiempo y desperdicios en los procesos manuales, ya sea por medio de la automatización o simplificación de los procesos con moldes, fixturas y medidas a prueba de errores.

- Valoración de componentes en inventario. Es inconveniente manejar algunos de los elementos de materia prima y producto terminado en contenedor pequeño, tanto para su manejo interno como su recepción o almacenamiento para posterior embarque a cliente.

Debemos considerar los costos escondidos, servicio de entrega, tiempo para preparar o sustituir contenedores, entre otros. Una alternativa para agua, sustancias químicas o alimento en volumen para uso como materia prima, inventario en proceso y producto terminado, puede ser más efectivo en costos el tener una instalación con tanque industrial para facilitar el surtido directo a la línea de producción por medio de tubería, mayor facilidad para acceso de proveedores y reducción de manipulaciones con vehículos, montacargas para aprovechar al factor humano en otras actividades. Tecnotanques cumple con el propósito de reducción de costos a través del manejo inteligente de sustancias en tanques industriales alta capacidad, que van desde los 5,000 hasta los 40,000 litros de capacidad.







Acciones para aumentar la productividad de tu planta

El dilema y reto continuo para toda empresa es la busca de hacer más con menos. Para cumplir con las metas anuales, es posible que la capacidad actual sea insuficiente, mientras que parece estar todo en orden; la decisión más sencilla es ampliar para tener una planta adicional, aunque la empresa puede no tener la liquidez para embarcarse con tal inversión. El ingenio y las oportunidades nos presentan opciones sin fin, que pueden ayudarnos a sacar el máximo provecho de nuestras instalaciones, personal y el equipo instalado, antes de optar por nuevas instalaciones y ampliaciones.


Identificación de los excesos. Con frecuencia escondidos a simple vista, son todas las cosas innecesarias en el lugar o las actividades que se realizan.

a) Excesos de inventario. se debe procurar tener el inventario al mínimo, justo para la producción programada para el día. Igualmente regular la producción para generar productos de acuerdo a la expansión o contracción del mercado.

b) Excesos en recorridos. Procesos en común que por previos problemas de espacio se hayan ubicado lejos; bodega lejana.

c) Excesos en tiempo. Se pierde tiempo por actividades sin optimizar, actividades repetitivas de órdenes/surtido de proveedores, cuando sería más conveniente manejar volumen.

- Análisis de tiempos y distancias. Para todas las tareas que ya identificamos como críticas, debemos mantener un registro de la situación actual. Un historial completo nos

puede ayudar para identificar las tareas que tomen demasiado tiempo.

- Seguimiento a detalle de los requerimientos de producción. Esto implica rebalancear las actividades para dosificar y mantener a paso regular todas las órdenes solicitadas. Ganamos al mantener inventarios al mínimo, con la cantidad justa según la mezcla de productos a procesar.

- Identificación de variabilidad en datos. La información sobre la programación de producción vs datos reales en líneas de producción nos puede ayudar a identificar niveles apropiados para inventarios de seguridad.

- Identificación de tareas y procesos críticos. Para poder elevar nuestra productividad, debemos conocer cuáles son las actividades que no deben parar, los procesos más lentos, los cuellos de botella y sus características para valorar si agregar maquinaria redundante.

Dentro de las actividades para el mejoramiento de la productividad está la valoración de costos beneficios y connotaciones de seguridad entre las alternativas para cada proceso y niveles de inventario. La materia prima, producto en proceso e inventario en sustancias puede ser más conveniente manejado en volumen por implicar ahorros en tiempo y dinero, a diferencia de compras por galón o barriles a precio mayor, constantes visitas a surtir con proveedores y costo de interrumpir la producción por falta de alguna sustancia componente.

Una solución es el manejo de agua, alimentos y sustancias de alta demanda en tanques de tipo industrial como los ofrecidos por Tecnotanques, listos para manejar alto volumen por su reforzada construcción con material polietileno de alta densidad, desde 5,000 hasta 40,000 litros de capacidad.







Cómo y cuándo redistribuir espacios en las áreas operativas de tu empresa




La optimización de espacios en tu empresa puede darse en cualquier momento; la clave es saber reconocer los momentos críticos para que cada cambio se realice con un alto sentido de costo y beneficio:

a) Compra de nueva maquinaria. Puede suplantar maquinaria anterior, requerir menos espacio, producir más piezas e inventario en proceso.

b) Nuevos productos. Cada nuevo lanzamiento trae sus propias restricciones, insumos, materiales, inventario en proceso y equipo.

c) Obsolescencia. Productos descontinuados, pueden representar espacios para reasignar a estaciones de trabajo o líneas de producción críticas.

d) Nuevos procesos. Posiblemente ligado a nueva maquinaria, significa que hay secciones, estaciones y líneas de producción diferentes, con nuevas dimensiones. Puede requerir más / menos espacio que los procesos anteriores, a cambio de más capacidad de producción.

e) Programas piloto. Iniciativas de ingenieros de producto para mejorar la velocidad de las líneas, rebalanceos. Una vez comprobada su efectividad, la posible implementación al resto del área.

f) Altas/Bajas de producción. Obedeciendo al horizonte de planeación y las órdenes confirmadas, podemos optar por deshabilitar áreas de producto completas, ampliar para atender picos de demanda temporales o permanentes.

Dentro de los objetivos a lograr para redistribuir espacios es el reducir el manejo de materiales para bajar costos, mejorar la productividad al tener flujos continuos y mantener nuestras necesidades de espacio al mínimo. Para ello existen múltiples metodologías, que en su mayoría se apoyan de estadísticas y paquetes de software:

- Análisis ergonómico. Se consideran dimensiones de la estación de trabajo y el alcance natural de los operadores para que puedan realizar sus actividades de manera productiva, segura y que maximice su energía evitando lesiones. Inventario a la mano, distancias que no requieran estirar el cuerpo, como ejemplos.

- Análisis de flujos. Seguir cada paso de todos los procesos, desde que llega la materia prima hasta que se almacena o envía el producto terminado al cliente final. El análisis puede realizarse a mano o por medio de software para alimentar datos y considerar escenarios por medio de simulación.

- Detección de cuellos de botella. Las configuraciones a simple vista pueden estar bien, pero tenemos procesos donde el inventario en proceso es demasiado o insuficiente.

Una vez que detectamos las operaciones problema, contemplar la adición o reducción de la capacidad en pasos previos.

- Optimización en inventarios en proceso. Por preferir la seguridad, podemos estar invirtiendo de más en espacio para almacenar y en el inventario por producto en proceso. El ideal es mantener al mínimo o virtualmente eliminar la necesidad de tenerlo.




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Seguridad en plantas industriales: requisitos básicos e implicaciones productivas

La seguridad en el trabajo es un tema que puede representar a muchos un dolor de cabeza por lo extensiva que es su aplicación y verificaciones periódicas para conservar el permiso de trabajar. Los negocios pequeños pueden intentar rodear algunas responsabilidades, pero en general, una vez que desean aplicar por certificaciones o llegan a cierto volumen de producción es totalmente necesario seguir los reglamentos.

Seguridad en plantas industriales


Tanto para ofrecer condiciones libres de accidentes a los trabajadores como para evitar sanciones y reducir la prima con la que se calcula nuestra contribución al seguro por riesgos de trabajo, se publica el Reglamento Federal de Seguridad en el Trabajo en el Diario Oficial.

Teniendo incisos especiales según el tipo de industria, exponemos un par de extractos sobre las disposiciones generales de seguridad en el trabajo, que invitamos conocer a detalle para verificar que se estén observando y aplicando en tu empresa:

“Artículo 18. En relación con los edificios, locales, instalaciones y áreas en los Centros de Trabajo, ya sean temporales o permanentes, los patrones deberán:

I. Edificarlos conforme a las disposiciones reglamentarias en materia de construcción y las Normas pertinentes;

II. Asegurarse de que soporten las cargas fijas o móviles que correspondan a las actividades que en ellos se desarrollen;

III. Disponer de espacios seguros y delimitados en las zonas de producción, mantenimiento, circulación de personas y vehículos, almacenamiento y servicio para los trabajadores;

IV. Señalizar las áreas donde existan Riesgos;

V. Proveer ventilación natural o artificial adecuada;

VI. Integrar y aplicar un programa específico para el mantenimiento de las instalaciones del Centro de Trabajo;

VII. Contar con escaleras, rampas, escalas fijas, escalas móviles, puentes o plataformas elevadas, bajo condiciones seguras, así como con puertas de acceso y salidas de emergencia...

Artículo 19. Para la prevención y protección contra incendios, los patrones deberán:

I. Clasificar el Riesgo de incendio del Centro de Trabajo, de modo integral o por áreas específicas;

II. Contar con los medios de detección y equipos contra incendio, así como con sistemas fijos de protección y alarmas de incendio, de conformidad con lo que señala la Norma respectiva;

III. Establecer y dar seguimiento a un programa de revisión a extintores;

IV. Establecer y dar seguimiento a un programa de revisión a los medios de detección y equipos contra incendio, al igual que los sistemas fijos de protección y alarmas de incendio; 

V. Establecer y dar seguimiento a un programa de revisión a las instalaciones eléctricas y de gas licuado de petróleo y natural;

VI. Contar con la señalización pertinente en las áreas donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias inflamables o explosivas;

VII. Contar con instrucciones de seguridad para la prevención y protección de incendios al alcance de los trabajadores...

Artículo 22. Para el manejo, transporte y almacenamiento de Sustancias Químicas Peligrosas, los patrones deberán:

I. Elaborar un análisis de Riesgos sobre las Sustancias Químicas Peligrosas que manejen, transporten o almacenen;

II. Contar con procedimientos para su manejo, transporte y almacenamiento; 

III. Contar con un plan de atención a emergencias para casos de fuga, derrame, emanaciones o incendio;

IV. Identificar los recipientes que las contengan y mantenerlos cerrados mientras no se utilizan;

V. Almacenar las Sustancias Químicas Peligrosas en recipientes específicos, de materiales compatibles con la sustancia de que se trate;

VI. Identificar las tuberías que conduzcan Sustancias Químicas Peligrosas, y contar con dispositivos que permitan interrumpir el flujo;

VII. Disponer de zonas específicas para su almacenamiento...” Además de ser una necesidad para conseguir permisos y certificaciones, en el momento que se produzca un accidente o se presenten agentes de Protección Civil para auditar, las sanciones y la inminente clausura estarán a la orden del día. Será más costoso el proceso de regularización, las observaciones y las multas, que variarán dependiendo de la severidad.





Tanques de 22mil litros de capacidad almacenan agua y más de 300 sustancias químicas

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¿Bien empieza? Bien acaba. Éxito integrado en el diseño de plantas industriales

La productividad y las operaciones optimizadas son parte de un camino sin final. Aun así, el camino hacia los buenos resultados usualmente pasa por un periodo básico de aprendizaje; en nosotros está la posibilidad de encontrar la ruta más corta hacia números negros y mayor margen de ganancia.



Parte de la solución está en el diseño inicial; los errores, excesos y gastos incurridos por uso ineficiente de los recursos pueden minimizarse si la distribución y acondicionamiento de la planta fue hecho apegado a las necesidades y planes de la administración. A continuación presentamos algunas de las consideraciones elementales para un buen diseño:

- El tamaño, ubicación, capacidad y espacios obedecen a la planeación estratégica de la administración. Antes de hacer trazos y análisis de costos para construir, debemos contar con información clara sobre las metas a corto, mediano y largo plazo, mercado, y generalidades sobre la maquinaria y procesos necesarios. Será altamente costoso hacer cambios a causa de documentación pobre.

- De acuerdo a procesos y flujos necesarios en planta, debe hacerse una planificación optimizada de cableado y tubería para evitar interrupciones y retrasos futuros a causa de ajustes y nuevos tirajes de líneas.

- Preferentemente involucrar a los dueños de cada área. En nuevos proyectos es posible que solamente haya un equipo esqueleto, pero es preferente que tanto en el inicio de la obra como en proyectos de optimización subsecuentes se invite al equipo de trabajo para recibir comentarios y sugerencias sustentados por conocimiento técnico y la experiencia operativa.

- Identificar el terreno y todas sus condiciones. Los diseños perfectos dejan de serlo, una vez que detectamos problemas en la condición mecánica del suelo, mantos freáticos, elementos de construcciones previas e instalaciones que puedan obstruir.

- Conocer a fondo las dimensiones y necesidades técnicas de la maquinaria a instalarse en cada área. Voltaje especial, cableados, aterrizaje, cimentación. Para grandes dimensiones, considerar construir alrededor de la maquinaria o planificar pasillos y áreas para servicio y movilización.

- Fases de crecimiento, contingencias. Entre las opciones al diseñar una planta industrial es diseñar la nave completa para ir ocupando su capacidad con el paso del tiempo.

Otra opción es hacer una planificación modular donde el diseño contemple áreas donde podamos abatir muros para futuras ampliaciones; de esta manera se puede hacer una inversión menor al principio para conservar liquidez que podemos utilizar en otras partes de la operación.

- Iluminación. Dependiendo de la actividad en cada área es el nivel de iluminación necesario. Como ejemplos, 100-250 lux en oficinas, 500-1,000 lux para trabajos con equipo de cómputo y mecánica, 10,000-20,000 lux para trabajo más detallado; debe planificarse la cantidad de focos necesarios, iluminación natural.

- Ventilación. El diseño debe considerar sistemas de ventilación o alternativas para circular aire de forma natural para la oxigenación del personal y dispersión de aromas y olores producidos por químicos y procesos.

- Logística. Las dimensiones de la materia prima y los productos que se manejan, al igual que rutas de acceso, puntos de embarque y desembarque. A considerar también si los puntos de embarque necesitan elevadores, sello hermético y ventanillas para embarque.

México con paso firme a pesar del futuro panorama del TLCAN

Desde el cierre de año 2016, muchos inversionistas a nivel mundial han contenido el aliento, pues no se tiene una idea clara sobre el futuro entorno y efectos de las elecciones estadounidenses en las distintas industrias y rubros. Como inicio, los consumidores en México han lamentado los ajustes en combustibles y los empresarios han mostrado algo de reserva sobre los posibles cambios arancelarios y regulatorios dentro del Tratado de Libre Comercio de América del Norte (TLCAN / NAFTA), que pudiesen complicar y reducir sus transacciones.


En medio de este panorama político económico, la industria química se mantiene pujante y positiva. De acuerdo a datos publicados por la Asociación Nacional de la Industria Química (ANIQ), pues se tiene para este año 2017 un presupuesto que asciende a los 2 mil millones de dólares, gracias a que las empresas químicas no tienen preocupaciones respecto contracción de su demanda actual y proyecciones respecto a sus productos.

En la actualidad, el presupuesto es equiparable al manejado el año anterior y ya se tienen preparadas las iniciativas para actualizar el tratado de libre comercio, con el fin de que se haga mayor uso de productos químicos regionales.

De acuerdo a los planes y proyecciones de la ANIQ, dentro de los siguientes diez años se espera que la inversión en el sector químico podría llegar a los 25 mil millones de dólares. Parte de la estimación viene a raíz de los pronosticados efectos de la reforma energética, abriendo el espacio a la inversión extranjera en sectores antes administrados exclusivamente por el gobierno.

Estos cambios en el rubro energético tienen varias implicaciones, como la reducción en importaciones de productos químicos, aumento del producto interno bruto, además de la creación de 60 mil empleos directos y 840 mil indirectos.